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案例库 · 产品与设计 · 运营决策 · 2024

一个供应商的生产线上脏了,150 万辆宝马被召回

宝马史上最大规模召回,源头是大陆集团的一个刹车模块——电路板受污染,导致 150 万辆车丧失助力制动。

宝马 · 大陆集团 · 2024-08-08

怎么回事

2024 年,宝马启动了公司史上最大规模召回:全球约 150 万辆汽车,涵盖 2022 年 6 月至 2024 年 8 月期间生产的 5 系、7 系、多款跨界车、两种 MINI 车型以及劳斯莱斯 Spectre。原因并不分散——就是单一零部件,由单一供应商大陆集团制造的集成制动系统(IBS),它将执行、控制和助力功能集成在一个模块中。

缺陷本身平凡而工业化。据媒体报道,在大陆自己的生产线上,电路板工序的工人未能保持足够的洁净度,导致污染物残留,模块可能不达规格。安全隐患是严重的:助力制动减弱或丧失,意味着踩踏板需要付出更大的力气,碰撞风险上升。截至召回时,宝马已记录约 459 起相关或可能相关的保修索赔。

成本远超零件和人工。宝马将保修费用定在数亿欧元的高位,并将 2024 年运营利润率指引从 8-10% 下调至 6-7%,交付量预期从轻微增长下调为小幅下降。中国是受影响最大的单一市场,约有 37 万辆车;美国约 27 万辆,德国约 15 万辆。

决策失误在于集中采购却没有容错机制。宝马将一个涉及安全的功放入单一集成模块,全来自一家供应商,又在整代车型上用了两年才通过保修数据发现规律。单一来源采购零部件本身无可厚非,但一个失效模式就是整个制动系统的零件只从一家买,还要等保修索赔来发现,这就是问题所在。大陆方面表示,车辆传感器会在失效前向驾驶员发出警告——但召回仍然涉及 150 万辆车。

为什么会这样

  • 一个零件掌握全部功能。把执行、控制和助力集成为一个大陆集团的模块,意味着一个故障点就能带走整个制动系统。
  • 一家供应商供应全系列。同一个模块横跨两年的宝马、MINI 和劳斯莱斯车型,因此一个来源的缺陷就一次性波及 150 万辆车。
  • 检测依赖保修索赔。故障在两年的约 459 起客户索赔后才被发现,而不是供应商来料检验或过程检验发现的——对于安全件来说,这个信号来得太慢。
  • 根本原因出在工艺而非设计。电路板生产线的污染是工厂车间级别的失误,本应在零件出厂前就被质量控制发现——但质量控制没有做到。
代价约 150 万辆车召回;数亿欧元保修费用代价高昂

教训

安全关键的零件从单一来源采购,必须失效安全且尽早发现。能抓到生产线上问题的检验必须放在客户的上游,而不是堆积在保修单里。

后来呢

宝马表示召回时未发现与该缺陷相关的碰撞或人员伤亡事故,大陆公司也坚持认为车载传感器会在制动失效前向驾驶员发出警告。但召回仍然涉及 150 万辆汽车,并导致宝马下调 2024 年业绩指引。此案成了教科书级别的参照:把安全关键系统高度集中在一家供应商身上,如何让单一工厂的失误演变成全公司范围的事件。

资料来源

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